CNC旋盤加工の知識
1. 切削温度に影響を与える要因: 切削速度、送り速度、切込み深さ。
切削抵抗に影響を与える要因: 切込み深さ、送り速度、切削速度。
工具寿命に影響を与える要因: 切削速度、送り速度、切込み深さ。
2. 切込み量が2倍になると切削抵抗も2倍になります。
送り速度が2倍になると切削抵抗は約70％増加します。
切削速度が2倍になると切削抵抗は徐々に減少しますが、切削抵抗は2倍になります。
つまり、G99を使用すると、切削速度が上がっても切削抵抗は大きく変化しません。
3. 切りくず排出量に基づいて、切削抵抗と切削温度が正常範囲内であるかどうかを判断できます。
4. 実測値（X）と設計図径（Y）の差が0.8を超える凹円弧を加工する場合、副切れ刃角52度の旋削工具（一般的に使用されているインサート角35度、主切れ刃角93度の工具）を使用すると、円弧の始点で工具擦れが発生する場合があります。
5. チップの色で示される温度:
白: < 200 度
黄色: 220 ～ 240 度
ダークブルー：290度
青: 320 ～ 350 度
紫-黒: > 500度
赤: > 800 度
6. FANUC 0i-MTC の一般的なデフォルト G- コード:
G21: メトリック入力
G25：主軸速度変動検出OFF
G80: 固定サイクルのキャンセル
G54: デフォルトの座標系
G18: ZX 平面選択
G96（G97）：表面速度一定制御
G99: 1 回転あたりの送り
G40：刃先半径補正キャンセル（G41/G42）
G22：記憶ストロークチェックON
G67: マクロモーダル呼び出しのキャンセル
G64: (指定なし/不明)
G13.1：極座標補間キャンセル
7. おねじの深さは通常 1.3P です。めねじ深さは1.08Pです。
8. ねじ切り主軸速度=1200 / ねじピッチ × 安全率 (通常 0.8)。
9. 手動工具ノーズ半径 (R) の補正式: 下から上への面取りの場合: Z=R × (1 - Tan(a/2))、X=R × (1 - Tan(a/2)) × Tan(a)。上から下に面取りする場合は、マイナス記号をプラス記号に変更するだけです。
10. 送り速度が 0.05 増加するごとに、スピンドル速度が 50 ～ 80 RPM ずつ減少します。速度を下げると工具の摩耗が減少し、切削抵抗の増加速度が遅くなります。これにより、送り速度の増加による切削抵抗と温度の上昇が補償されます。
11. 切削速度と切削抵抗は工具に大きな影響を与えます。過度の切削力は工具の欠けや破損の主な原因となります。切削速度と切削抵抗の関係は次のとおりです。送り速度が一定の場合、切削速度が増加すると切削抵抗は徐々に減少します。ただし、速度が高くなると工具の摩耗も促進され、最終的には切削抵抗の増加と温度の上昇につながります。切削抵抗と内部応力の合計がチップの構造限界を超えると、工具の破損（欠けや折損）が発生します（温度変動による応力や材料硬度の低下などの要因も影響します）。
12. CNC 旋削加工を行う場合は、次の点に特に注意してください。
(1) 私の国の最も経済的な CNC 旋盤は通常、無段階速度制御用の可変周波数ドライブ (VFD) を備えた標準的な三相非同期モーターを使用しています。-機械式減速機がないと、低速ではスピンドルのトルクが不十分になることがよくあります。過剰な切削負荷により、スピンドルが簡単に失速する可能性があります (ただし、一部の機械ではギアレンジを組み込むことでこの問題を効果的に解決します)。
(2) 同じ工具を使用して、単一部品の加工または完全な作業シフトを完了することを目指します。大型部品の仕上げ加工では、工程中の工具交換を避け、確実に 1 回のパスで作業を完了できるようにすることが特に重要です。-
(3) CNC 旋盤でねじを回転させるときは、高品質と生産効率を確保するために可能な限り最高の速度を使用します。
(4) 可能な限り G96 (一定表面速度制御) を使用します。
(5) 高速加工の基本概念は、送り速度をワークへの熱伝導率より高く設定することです。これにより、切削熱が切りくずと一緒に持ち去られ、ワークピースから熱が遮断され、温度上昇を防止または最小限に抑えることができます。したがって、高速加工には、高い切削速度と高い送り速度を組み合わせて、切込み深さを小さくする必要があります。
(6) 工具ノーズ半径 (TNR) 補正に注意してください。
13. 溝入れ加工中に振動や工具の破損が頻繁に発生します。根本的な原因は通常、過剰な切削力と不十分な工具剛性の組み合わせです。工具突き出しが短く、逃げ角が小さく、チップ表面積が大きいと、剛性が向上し-、工具はより大きな切削抵抗に耐えることができます-。幅の広い溝入れツールはより大きな力に耐えることができますが、より高い切削抵抗も発生します。逆に、幅が狭い工具は負荷容量が低くなりますが、発生する切削抵抗は小さくなります。
14. 溝入れ加工時の振動の原因:
(1) 工具オーバーハングが大きくなり、剛性が低下します。
(2) 送り速度が遅すぎるため、単位切削抵抗が増加し、大きな振動が発生します (式: P=F / (切込み深さ × f)、ここで P は単位切削抵抗、F は切削抵抗です)。さらに、スピンドル速度が高すぎるとビビリが発生する可能性があります。
(3) 工作機械の剛性が不十分-つまり、工具は切削力に耐えることができますが、機械は耐えることができません。簡単に言えば、機械にはカットを処理する能力がありません。通常、新しいマシンではこの問題は発生しません。そうした機械は通常、非常に古いものであるか、「マシンキラー」（装置を悪用するオペレーター）にさらされているかのどちらかです。
15. 部品を加工するとき、最初は寸法が正しいように見えますが、数時間の操作の後、寸法がずれて不安定になります。
原因としては、最初は工具が新品であったため、切削抵抗が比較的低かったことが考えられます。しかし、一定期間加工を続けると、工具の磨耗によって切削抵抗が増加し、チャック内でワークが移動し、寸法変化や不安定性が生じます。
16. G71 を使用する場合、P および Q 値はプログラムで定義されたシーケンス番号を超えてはなりません。そうしないと、不正な G71 ～ G73 コマンド形式を示すアラームが発生します (少なくとも FANUC システムでは)。
17. ファナック システムのサブルーチンには 2 つの形式があります。
(1) P000 0000: 最初の 3 桁は繰り返し (ループ) 回数、最後の 4 桁はプログラム番号を表します。
(2) P0000L000：最初の4桁がプログラム番号、「L」に続く3桁が繰り返し回数を表します。
18. 円弧の始点が固定され、終点が Z- 方向に *a* mm だけ移動すると、円弧の底辺の直径の位置は a/2 だけ移動します。
19. 深い穴を掘削する場合、切りくずの排出を容易にするために、ドリルビットの刃溝は研磨されません。
20. ツールタレットに取り付けられたカスタム固定具を穴あけに使用する場合、ドリルビットを回転させると、穴あけ穴の直径が変わる可能性があります。
21. ステンレス鋼にスポットを当てたり穴を開けたりする場合、センタードリルまたはドリルビットは小さくなければなりません。そうしないと浸透しません。コバルトドリルを使用する場合は、穴あけプロセス中のビットの焼きなましを避けるために、フルートを再研磨しないでください。
22. 材料の切断 (ブランキング) は通常、プロセスに基づいて 3 つのカテゴリに分類されます。一度に 1 つのブランクを切断する、一度に 2 つの部品を切断する、または一度に棒材全体を切断する。
23. ねじ切り時に楕円形が発生する場合は、ワークピースがずれたり緩んだりしている可能性があります。ねじ切りツールを使用して追加のパスをいくつか作成するだけで修正できます。
24. マクロ プログラミングをサポートするシステムでは、マクロでサブルーチン ループを置き換えることができます。これによりプログラム番号が節約され、さまざまな複雑さが回避されます。
25. 穴を拡大するときに標準のドリルビットで過度の振れが発生する場合は、平底ドリルに切り替えてください。-剛性を最大化するために、使用するツイスト ドリルは短くしてください。
26. 小さな貫通穴を穴あけするときは、切りくずが後方から排出されるように連続的に切りくずをカールさせるようにしてください。切りくずをカールさせるための重要なポイント: 1. ツール先端を少し高い位置に置きます。 2. 適切な刃先傾斜、切込み量、送り速度を使用してください。工具の設定が低すぎると切りくずが破損する可能性があるため、設定を低くしすぎないようにしてください。二次切れ刃の角度が大きいと、破損した切りくずが工具のシャンクに詰まるのを防ぎますが、角度が小さいと、破損した切りくずがシャンクに食い込み、危険が生じます。
27. ツールシャンクの断面が大きいため、びびりのリスクが軽減されます。-さらに、強力なゴムバンドをツールのシャンクに巻き付けると、振動を抑えることができます。
28. 銅に穴を開ける場合、特にテーパー穴を加工する場合は、わずかに大きな刃先半径 (R0.1 ～ R0.8) を使用します。鋼製部品は小さな半径に耐えることができますが、銅製部品は切りくず詰まりを起こしやすいです。
